許春天2 漢中市城市建設投資開發(fā)項目管理領導小組辦公室
【摘要】現(xiàn)在由于施工操作、使用材質等問題，造成樓地面起砂現(xiàn)象時有發(fā)生，給工程質量造成了一定的影響,尤其是安居房建設。本文對工程的起砂原因進行了分析并提出了預防措施與處理方法。
【關鍵詞】水泥地面起砂原因預防措施處理方法
一、引言
目前安居房建筑中通常采用水泥砂漿面層。由于面層較薄(多數(shù)為20mm 左右)，人們活動頻繁，磨擦、撞擊較多，加上施工操作、材質等問題，樓地面起砂現(xiàn)象已成為嚴重的質量通病。如何防止和處理地面起砂，將質量通病徹底消除在萌芽狀態(tài)，是建筑施工過程中需要認真研究的一個重要課題。
二、地面起砂的原因分析
近年來我們檢查了多起因水泥地面起砂的安居房工程，究其原因分析如下：
1、水灰比配制不當
（1）水灰比過小，致使水泥用量較多，砂漿比較干硬，施工困難，破壞了面層強度。（2）水灰比過大。為了增強混合料的和易性，隨意加大水灰比，致使水泥用量過少， 表面產生泌水現(xiàn)象，砂漿強度降低，面層不耐磨，在其表面行走后出現(xiàn)松散的水泥灰，產生起砂現(xiàn)象。
2、原材料不符合要求
（1）水泥強度等級低，使用安定性不合格、過期、受潮、結塊的水泥。
水泥存放時間過長，保管不善，出現(xiàn)受潮、結塊現(xiàn)象，仍用于水泥地面施工，致使水泥活性受影響，導致砂漿面層強度降低；水泥安定性不合格，在凝結硬化時變形過大，大大降低了整體強度，表面松動，在外力作用下，面層容易脫落、剝離，形成起砂。
（2）砂的粒徑過細，含泥量過大。
砂的粒徑過細，拌合時水灰比增大，降低強度；砂的含泥量過大，減小了單位體積的水泥用量，在拌制時影響粘結力，降低強度，造成表面耐磨性降低，產生起砂現(xiàn)象。
3、攪拌不均勻
砂漿攪拌不均勻，砂漿收縮時澆水，吃水不一，水分過多處容易出現(xiàn)起砂、脫皮現(xiàn)象。
4、壓光時間掌握不當
沒有熟悉水泥硬化的基本原理，安排的工序不當或底層較干或較濕等，導致地面壓光時間過早或過遲。
（1）壓光時間過早，由于水泥的水化作用才開始進行，游離水分還比較多， 不利于消除表面孔隙和氣泡等缺陷，且會使表面擾動，消弱水泥砂漿面層強度。
（2）壓光時間過遲，水泥的膠凝體結構已經(jīng)形成硬化，表面較干，表面層的毛細孔及抹痕沒有辦法去掉，硬性壓光極易損傷表面的強度和抗磨性能。
（3）施工人員為了操作方便，灑水濕潤并強行抹壓，造成地面內部結構破壞，強度降低，導致起砂。
5、養(yǎng)護和保溫措施沒有不適當
（1）未能及時養(yǎng)護或養(yǎng)護不充分。砂漿拌和后，經(jīng)過初凝和終凝到硬化，在潮濕環(huán)境的水化作用下，繼續(xù)向水泥顆粒內部深入進行，砂漿的強度在水化作用下不斷增長。如果養(yǎng)護時間過早，表面較“嫩”，水分太多，會導致表面的脫皮、起砂；如果養(yǎng)護時間過長，硬化的深層作用會因為水化熱引起的水分迅速蒸發(fā)，形成缺水狀態(tài)，減緩硬化速度，使得強度與耐磨能力明顯降低。
（2）在沒有保溫措施的冬季低溫施工時，砂漿容易受凍，表面的強度被破壞，且受凍后，體積膨脹，在解凍后不能恢復，使得空隙率變大，表面形成松散的顆粒，大大降低了表面的強度，經(jīng)人走動就會起砂。
例如：我市某工程在2010 年1 月冬季罕見低溫下進行安居房地面施工，由于未采取相應的保溫措施，致使地面局部受凍，解凍后表面出現(xiàn)松散顆粒，隨著上人次數(shù)的增多，受凍部位的起砂范圍不斷擴大，截至檢查前，大部分地面已經(jīng)起砂、起灰、脫落。
6、成品保護不仔細認真
在水泥地面砂漿強度沒有達到一定強度時，上人走動或進行下道工序，地面的擾動較大，破壞了強度和抗磨性，從而導致表面出現(xiàn)松散顆粒，引起地面被摩擦起砂。
三、地面起砂的預防措施
1、嚴控原材料
（1）水泥的選用
在水泥品種的選擇上應優(yōu)先選用普通硅酸鹽水泥。因為普通硅酸鹽水泥具有水化熱高、抗凍性好且早期強度增長較快、安定性好等優(yōu)點，有利于冬季施工，能有效地防止地面早期受凍。另外不得混用水泥，禁用火山灰水泥。特別要注意面層所用水泥品種與底層細石混凝土所用水泥強度等級、品種是否一致。嚴禁使用存放期超過3 個月的過期水泥及受潮、結塊水泥。對進場使用的水泥必須進行安定性及強度試驗，合格后方準使用。
（2）細骨料的選用
應嚴格控制不得使用細砂，宜采用中粗或粗砂，采用細度模數(shù)在3.0～2.3 之間的中砂且含泥量不應大于3%。因為使用細砂拌制的砂漿往往干縮性大，地面易開裂，保水性也差，不利于地面砂漿壓光。
2、嚴格控制水灰比
水灰比的大小是直接影響砂漿強度的一個重要因素。在工程施工中，要適當控制水灰比，使砂漿處在半干硬性狀態(tài)，用于地面的水泥砂漿稠度不應大于35mm。
3、控制好施工工藝
（1）水泥砂漿地面施工前，基層必須清理干凈。清理后應提前2～3 天灑水，濕潤基層。
（2）水泥砂漿地面應盡量安排在墻面、天花板的粉刷等裝飾工程完成之后進行。施工必須一次成活，嚴禁修補，剔鑿。
（3）掌握好壓光時間，一般不應少于三遍。第一遍應在面層鋪設后，先用木抹子槎打，抹壓平整，達到面層材料均勻、緊密，與基層結合牢固，以表面不出現(xiàn)水層為宜；第二遍壓光應在水泥砂漿初凝后進行(一般指上人時有腳印但不明顯下陷)，把凹坑、砂眼、腳印等壓平整、不漏壓，這樣能有效消除的氣泡和孔隙等地面面層的缺陷；第三遍壓光要在水泥砂漿終凝前完成，是壓光的關鍵工序，壓光時用力均勻，消除抹痕，使表面光滑平整。
4、做好養(yǎng)護工作
產品的保護和養(yǎng)護尤為重要，水泥砂漿面層養(yǎng)護時間應根據(jù)面層表面物理特征確定，即看見表面開始泛白，用手指甲劃表面顯示出白色劃痕即可養(yǎng)護。養(yǎng)護周期應控制在7～14d 為宜，以滿足水泥砂漿強度增長要求。
嚴禁在強度較低時過早使用，如若使用勢必中斷養(yǎng)護，影響強度增長，面層則遭損傷。嚴禁在新做好的水泥面層上拌和砂漿，否則會使原有光潔的面層受損變得粗糙而引起起砂現(xiàn)象。在養(yǎng)護期間，嚴禁上人作業(yè)或堆物，減少地表面的磨擦、擾動，以保證強度的抗磨性。
5、切實重視冬季施工
冬季有冰凍現(xiàn)象，切實保障地面的冬季施工。水泥地面一般面積大，面層薄，又是濕作業(yè)，故一定要注意凍害問題，特別是防止早期受凍，必須確保施工環(huán)境的溫度應在5℃以上。
除此之外，冬季使用爐火升溫時，要架設煙囪向室外排放煙氣，切勿在新做的水泥地面上生炭火升溫。因為燃燒會產生二氧化碳氣，它將與水泥水化后生成的尚未結晶硬化的氫氧化鈣起化學反應(CO2+Ca(OH)2→CaCO3↓+H2O)，生成有害物質碳酸鈣，它能阻礙水泥的水化作用，導致面層強度急劇下降，從而造成地面起砂。
以上是防止地面起砂的重要因素。施工中如在某幾方面甚至某一方面疏忽大意，就會產生水泥砂漿面層起砂的質量問題。
四、房屋地面起砂的治理方法
1、地面起砂面積不大且不嚴重
(1)起砂部分用磨石水磨，直到地面露出堅硬、平整、光亮的表面方可。
(2)清理面層，再用鋼絲刷清除松動砂粒并沖洗干凈，最后在濕潤面層上(但不得積水)，用純水泥漿罩面、壓光、適時養(yǎng)護。
2、大面積起砂現(xiàn)象的治理
用107 膠水泥漿修補。操作順序為：首先清除浮砂并沖洗干凈，有凹痕處先用水泥拌和少量107膠制成的膩子嵌平→107 膠加水(約一倍水)攪勻刷地面一遍，以增強與地面的粘結力→用107 膠水泥漿分層涂刷3～4 遍(室溫控制在l0℃以上，因為當室內溫度低于l0℃時，107 膠將變稠甚至會結凍。如若結凍施工時應提高室溫，不宜直接用火烤加溫或加熱水的方法解凍。)。特別值得注意的是：107 膠的合理摻量應控制在水泥重量的20％左右，多了強度會降低，少了影響粘結力。
107 膠水泥漿重量配合比的底層膠漿比為水泥：107 膠：水=1：0.25：0.35；面層膠漿比為水泥：107 膠：水=1：0.2：0.45。養(yǎng)護2～3d 后，再用細砂輪打磨、上蠟。但必須注意的是：首先在施工處理前，應將水泥地面全面檢查一遍，對起砂部位不能遺漏，尤其是受凍部位； 再者是要嚴格按施工工藝操作，處理不好，達不到治理效果。
使用上述方法施工繁瑣，效果并不顯著，快速解決地面起砂起灰問題，可使用歐進地坪滲透劑，施工簡單，效果顯著。
3、嚴重起砂且面積很大
將面層全部剔除、翻修處理。操作順序為：剔除面層、清理浮砂→表面鑿毛、濕潤→用素水泥漿(水灰比為0．4～0．5)刷一遍，增加地面粘結力→用1：2 水泥砂漿鋪設面層，嚴格做到隨刷漿隨鋪設面層→壓光、適時養(yǎng)護。
五、結束語
綜上所述，房屋水泥地面起砂最好的治理方法是把握好施工的各個工序環(huán)節(jié)，做好質量檢查，事前、事中控制。即應控制水泥地面施工的原材料和施工工序的每一步，在施工流程每一道工序上做到明確交底，嚴格執(zhí)行標準規(guī)范和施工操作規(guī)程，及時進行好產品保護和保養(yǎng)，就能有效地阻止水泥地面起砂現(xiàn)象的發(fā)生，杜絕地面起砂的質量問題。
參考文獻
1.《水泥混凝土路面施工及驗收規(guī)范》GBJ97-87 中國計劃出版社
2.《水泥砂漿樓地面質量通病的解決辦法》曹希舜《建筑工人》2004.6
3.《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準》GB50300-2001 中國計劃出版社
4．《建筑地面工程施工質量驗收規(guī)范》GB50209-2010 中國計劃出版社
地面起砂起灰怎么辦，水泥地面跑砂如何處理？首選歐進地坪滲透劑！！！
